硅橡膠硫化工藝須要分倆兩個階段停止，一段硫化和二段硫化。膠料在加壓下(如模壓硫化、硫化罐間接蒸汽硫化等)或常壓下(如熱氛圍持續硫化)停止加熱定型,稱為一段硫化(或定型硫化);在烘箱中低溫硫化,以進一步不變硫化膠各項物理機能,稱為二段硫化(或后硫化)。

一段硫化：

  ①模子成品硫化。可接納平板硫化、通報模壓硫化和注壓硫化。硅橡膠成品硫化時,普通不利用脫模劑,應敏捷裝料、合模、加壓,不然輕易焦燒,出格是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。通報模壓硫化是一種加工硅橡膠膠料利用較廣泛的工藝,與每模單孔的平板硫化比擬,其長處是加工周期短,并能硫化龐雜的出格是帶有拔出物和銷釘的橡膠件。與注壓硫化比擬,裝備本錢較低。

  注壓硫化模成品,可進步休息出產率,下降休息強度,同時還能夠減小過氧化物的用量,進步成品的抗扯破機能,改良緊縮永遠變形機能,但成品縮短率較大。
 
②擠出成品的硫化。可接納蒸汽加壓硫化、熱氛圍持續硫化、液體硫化槽持續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等方式。前3種方式較經常使用。
 
二段硫化：
 
    硅橡膠成品顛末一段硫化后,有些低分子物資存在于硫化膠中,影響成品機能。比方,接納通用型硫化劑(如硫化劑BP或DCBP)的膠料,顛末一段硫化后,其硫化劑分化的酸性物資量,將增大海綿孔的孔度,下降密度;增大硫化劑的用量將減少海綿孔的孔度,增大密度,發生較厚的孔壁。另外,硫化溫度對海綿的發孔環境也有很大影響。